工程管理について
2014年2月18日
製造業において重要な製品の流れを把握するうえで、自社内での管理方法を徹底する事が重要だと言われています。
これにはいくつかの押さえておきたいポイントがあると思います
決められた納期に、決められた品質で、決められた数量を製造できるかが前提ですから、
作業手順に合った段取りと配置の見直し、工程内のムダや改善の発見が大事です。
しかし、この見直し自体が作業員へのプレッシャーとならないように配慮する事も必要です。
その際にはその部署(一部)のリーダーだけではなく、全体のリーダーもこの流れを把握しておく必要があります。
当たり前ですが、各工程内の管理はできていても全体の流れを掴めていなければ意味がありません。
各工程にかかる時間を測定して管理する事や、全体の流れに偏りが出ないような配置へと見直すようにしたいものです。
作業員がいちいち準備や運搬などをして席を立てば、作業効率をダウンさせてしまいます。
各リーダーは必要な部材や工程内環境の整備はしておかなければなりません。
自分の工程から次の作業員への工程へと移行した際に、スムーズに連携できるようにすれば想定内での作業完了も出来るはずです。
作業員に無理な高効率化を提示すれば、作業に負荷がかかり作業品質の低下を引き起こしてしまう事もあり得ます。
工程によって作業の完了までの時間が違うはずです、あまりにも速い工程のペースでモノを流すことは仕掛品の停留が起きます。
この停留は前後の作業工程に、少なからず影響を与えることは確実です。
大量に一気に流すことよりも、安定品質・作業時間の平均化の図れるプランを立てることが重要です。
仕掛品の停留が大量に発生すれば、その処理をするために余計な工程をひとつ作ってしまうことになります。
誰が(どの工程が)・どれだけの時間で・どれだけ作業出来たのかを把握する事がスムーズな工程管理の基本でしょう。
作業のスケジュールも前工程や後工程への関わり具合を把握した上で計画したいものです。
各個人のスキルアップの指導に時間を費やすよりも、各工程内のレベルに応じた作業員の配置ができるかどうかがリーダーの技量でもあるでしょう。
まさに作業内容と作業員の管理ができている証拠にもなるはずです。
効率的な作業工程を作るためには、計画、整理、改善のプロセスをしっかりと行うことが重要です。以下は具体的なステップです：
1. 目標を明確にする
・目的: 作業工程を最適化する理由を明確にします（例: 時間短縮、コスト削減、品質向上）。
・目標: 実現したい成果を具体的に定めます（例: 生産性を20%向上させる、エラーを50%削減する）。
2. 現状を分析する
・フローを見える化: 現在の作業手順をフローチャートやリストにまとめます。
・ボトルネックの特定: 作業が滞る部分、時間がかかりすぎる部分を洗い出します。
・データ収集: 作業時間、エラー率、コストなどの現状データを収集します。
3. 作業を標準化する
・手順書の作成: 誰でも同じ品質で作業を行えるよう、詳細な手順を文書化します。
・必要なリソースの整理: 使うツールや資料を整備し、すぐに取り出せるようにします。
4. 作業の優先順位を決める
・緊急度と重要度のマトリックス: タスクを4象限に分けて優先順位を付けます（例: Eisenhowerマトリックス）。
・バッチ処理: 似た作業をまとめて処理することで効率を上げます。
5. 自動化とツールの活用
・自動化: 単純作業や反復作業には、自動化ツールやRPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）を導入します。
・プロジェクト管理ツール: Trello、Asana、Notionなどを利用して進捗を可視化します。
6. 作業環境の最適化
・5S活動: 整理、整頓、清掃、清潔、しつけを実践し、効率的な環境を維持します。
・作業スペースのレイアウト: 作業フローに合った配置に変更します。
7. 定期的な見直しと改善
・PDCAサイクル: Plan（計画）、Do（実行）、Check（評価）、Act（改善）を回し続ける。
・チームからのフィードバック: 実際に作業する人々の意見を聞き、反映させます。
8. 成果を測定・共有する
・KPI（重要業績評価指標）: 作業の効率や成功を測定するための具体的な指標を設定します。
・成功事例の共有: 改善がうまくいった事例を社内で共有し、モチベーションを高めます。
これらを実施することで、効率的な作業工程を構築しやすくなります。一度に全てを行うのではなく、優先順位をつけて段階的に取り組むのがおすすめです。
